Maximale bedrijfszekerheid en flexibiliteit – dat waren de voorwaarden voor de stroomvoorziening van het nieuwe fabrieksdeel van het Duitse Milchkontor GmbH in Zeven. Met een complete en technisch uniforme oplossing van Siemens voor de energievoorziening is nu aan al deze voorwaarden voldaan.

Wie ergens op de wereld kwark, koffiemelk of kaas koopt, heeft vaak een product van het Duitse Milchkontor (DMK) in handen. Want met ongeveer 8.900 toeleverende melkproductiebedrijven, 7.400 medewerkers op 26 locaties en 6,8 miljard kg verwerkte melk per jaar is DMK Duitslands grootste melkverwerker. Vooral in groeimarkten als China of Rusland zijn melkproducten uit Duitsland gewild, met name melkpoeder dat eenvoudig te transporteren en lang houdbaar is. Om deze markten beter te kunnen bedienen, is op de hoofdvestiging van DMK in het Neder-Saksische Zeven een compleet nieuw fabrieksdeel gerealiseerd.

Dagelijks 3,2 miljoen kg melk

Daar vindt de productie plaats, van de melkopname en het drogen tot en met de verpakking en opslag van melkpoeder. In het centrum van de installatie staat de ongeveer vijftig meter hoge sproeitoren, waarin de toegevoerde melk tot fijne nevel wordt verstoven. De door verstuiving ontstane nevel van geconcentreerde melk wordt via de gelijkstroom in de drooglucht gesproeid om het water aan de melk te onttrekken. Daaruit ontstaat houdbaar en volledig in water oplosbaar melkpoeder, dat nog wordt nagedroogd en gezeefd. In totaal wordt in de vestiging in Zeven dagelijks ongeveer 3,2 miljoen kg melk verwerkt. Gemiddeld rijdt er om de twaalf minuten een nieuwe melkwagen met 25.000 liter voor. Productie-uitval kan men zich niet veroorloven, want melk bederft snel. Dat is de reden dat bij de energievoorziening van de nieuwe melkdroogfabriek de bedrijfszekerheid en flexibiliteit hoge prioriteit kregen.

Voorzieningszekerheid

De eerste uitdaging bij de planning van de energievoorziening bestond uit het schatten van het toekomstige energieverbruik. Daarbij kwam het er enerzijds op aan om de toekomstige eisen in de fabrieksnieuwbouw betrouwbaar te kunnen verwerken. Anderzijds moest vaststaan dat met de nieuwe capaciteit ook toekomstige bijgebouwen konden worden voorzien. De grote betekenis van de voorzieningszekerheid wordt weerspiegeld in het totale concept van de installatie. “Dat de stroomvoorziening via gangbare redundante elementen in de vorm van een ringvoorziening moest worden gegarandeerd, stond voor ons al snel vast”, aldus Henry Klie, hoofd onderhoud bij DMK in Zeven.

8DJH

Het overdrachtsstation bestaat uit twee voedingspunten: een bestaande 20kV middenspanningsschakelinstallatie en de uitbreidingen met een schakelinstallatie NXPlus C van Siemens. Als een van beide installaties uitvalt, neemt de andere probleemloos de totale voorziening voor zijn rekening. Vanuit het overdrachtsstation zelf lopen via een Noord- en Zuidkabel twee zelfstandige voorzieningswegen naar twee middenspanningsschakelinstallaties van het type 8DJH. Deze zijn gescheiden van elkaar door een brandveilige scheidingswand opgesteld. Daarachter bevinden zich negen Geafol-gietharstransformatoren met een vermogen van 1.600 kVa. Om elk risico uit te sluiten, zijn ook de trafo’s redundant gepland.

Gietharstrafo’s

Om de trafo’s en de daarachter liggende laagspanningsschakelinstallaties Sivacon S8 dicht bij de hoofdverbruikers te plaatsen, moesten de componenten met kranen op een hoogte van twaalf en achttien meter in de ruwe bouw worden getakeld. Dat was in combinatie met de ingecalculeerde verminderde belasting de reden om voor Geafol te kiezen. Want op deze hoogte zijn bijvoorbeeld bij olietrafo’s vermogensbeperkingen niet ongebruikelijk. Gietharstrafo’s kunnen bovendien een half jaar of langer worden stilgelegd, wat bij de flexibel uitgevoerde stroomvoorziening in de fabriek zeer belangrijk was. Bij Geafol-modellen gaat het om stroomomvormer-transformatoren die beter met net-terugwerking kunnen omgaan dan gewone trafo’s. Bovendien is hiermee 100% belasting mogelijk, terwijl gewone trafo’s vanwege de frequentie-omvormerbelasting tot maximaal 60% kunnen functioneren. Nog een belangrijke eigenschap is dat trafo’s en laagspanningshoofdverdelers gerangeerd kunnen worden voor betere flexibiliteit en betrouwbaarheid.

Hoge eisen

De acht Sivacon-S8 laagspanningshoofdverdelers (NSHV) met 40 velden zijn in de voedings- en afvoervelden met de multifunctionele meetapparaten Sentron PAC3200 en PAC4200 uitgevoerd. De resultaten van de meetapparatuur worden centraal geanalyseerd. Als de waarden afwijken van de standaard wordt de energielasthebber automatisch geïnformeerd. Met het procesvisualiseringssysteem Win CC is het bovendien mogelijk middenspannings-schakelinstallaties, trafo’s en NSHV te bewaken. Ook de schakelkasten voldoen aan hoge eisen voor bedrijfszekerheid. Om storingen van afzonderlijke componenten snel en soepel te kunnen verhelpen, heeft men bij DMK vanaf het begin ingezet op insteektechniek. Zo kunnen bijvoorbeeld onderhoudswerkzaamheden worden uitgevoerd zonder de hele installatie spanningsloos te schakelen. Voor verdere verdeling van de afzonderlijke verbruikers worden vijf Sivacon-S8 schakelinstallaties als onderverdelers geïnstalleerd.

Beproefde techniek

De gangbare en technisch uniforme oplossing van Siemens begint bij het overdrachtsstation en eindigt bij diverse in de fabriek geplaatste onderverdelers. “Wij hebben gekozen voor Siemens omdat kwaliteit en betrouwbaarheid voor ons vanaf het begin de hoogste prioriteit hadden”, verduidelijkt Henry Klie. “Bovendien hebben we bij diverse eerdere projecten al goede ervaringen met Siemens opgedaan. Door moderne software oplossingen voor de planning van het project biedt Siemens ook vóór de eigenlijke uitvoering al enorm veel ondersteuning.

Ondersteuningsprestaties 

Bij DMK in Zeven vertrouwt men al sinds acht jaar op Sivacon schakelinstallaties. “Dat is bij ons een beproefde techniek die we inmiddels tot standaard hebben verheven”, aldus Henry Klie. Vooral het modulaire systeem maakt een vrije samenstelling van componenten mogelijk. Bovendien kunnen met Sivacon alle vermogensgebieden van de techniek worden bestreken. De techniek is daarbij altijd hetzelfde, alleen de fysieke vorm wijzigt. Dit betekent concreet dat de huidige zes schakelmedewerkers in de fabriek niet voor nieuwe systemen hoeven te worden omgeschoold – dat bespaart tijd en kosten. Ook vervangende onderdelen kunnen makkelijker worden betrokken. Het hierop gebaseerde concept Totally Integrated Power (TIP) van Siemens staat met perfect op elkaar afgestemde producten en systemen en door technische ondersteuningsprestaties in de planning-fase garant voor een complete en daarmee zeer efficiënte en betrouwbare energiedistributie – van de midden¬spannings-voeding tot de verbruikslocaties.

Reacties zijn uitgeschakeld voor dit artikel