In Frankfurt staat de Lead Factory van Siemens voor de productie van gasgeïsoleerde middenspanningsinstallaties tot 40,5 kV. De afgelopen jaren is de productie fors gegroeid. Siemens investeert voortdurend in verbetering van het productieproces en modernisering van het machinepark.

Er heerst volop bedrijvigheid op de 45.000 m² grote productiesite in Frankfurt, waar meer dan vijftienhonderd mensen werken. De productie loopt 24/7 door. Jaarlijks verlaten zo’n zestig- tot tachtigduizend custom made middenspanningschakelinstallaties de fabriek. Naast montagehallen en bureauruimte heeft Siemens in Frankfurt een logistiek centrum voor onderdelen met een gerobotiseerd magazijn. In het bezoekerscentrum kan men opengewerkte installaties bekijken. Klanten kunnen in de fabriek FATS uitvoeren en trainingen volgen. Verder is er een onafhankelijk testlaboratorium waar ook concurrenten meekijken en testen. De in Frankfurt geproduceerde installaties zijn bestemd voor afnemers in de hele wereld, met uitzondering van China en India, waar regionale productiewerken staan.

Geavanceerd CAD-systeem

Van de engineering tot de onderhoudsfase staat alles in het teken van kwaliteit en duurzaamheid. De hele productie draait op een geavanceerd CAD-systeem waarin onder meer computersimulaties worden gemaakt. Virtueel testen brengt snelheid en voortdurende optimalisatie in het engineering- en productieproces.

De gasgeïsoleerde middenspanningsinstallaties van het type 8DJH en NXPLUS C zijn hermetisch gesloten. Hierdoor kan geen SF6-isolatiegas ontsnappen en vindt geen beïnvloeding plaats van buitenaf. Zo bleek uit tests dat de middenspanningsinstallaties volledig waterdicht zijn. Cruciale onderdelen, waaronder de gietdelen, worden in Frankfurt door Siemens zelf vervaardigd en uitgebreid getest. De vacuümbuizen voor het schakelen, het hart van de installatie, worden aangeleverd vanuit de Siemens-fabriek in Berlijn. Moderne technologie borgt de snelheid, veiligheid en efficiëntie van het productieproces. Robots buigen stukken koper, lasersnijmachines snijden dikke staalplaten zonder scherpe randjes te veroorzaken. Eventuele oneffenheden worden met polijststeentjes weggewerkt. Stansmachines bewerken in een hoog tempo de roestvrijstalen platen voor de behuizing, die op pallets door een robot worden aangevoerd. Een laser-buigmachine geeft met grote nauwkeurigheid vorm aan de behuizing. De frontplaat wordt met een laserdrukker voorzien van symbolen, het enkellijnschema en eventueel zelfs het logo van de afnemer.

Onze kwaliteit

Siemens heeft de afgelopen jaren flink geïnvesteerd in hightech productiemachines, wat zich vertaalt in een hoge kwaliteit. “Kwaliteit is ons handelsmerk”, vertelt Ruud Donker van Siemens EM. “Het is ook de reden waarom we een aantal activiteiten in de fabriek nog steeds handmatig uitvoeren. De kern van de zaken die onze kwaliteit bepalen, houden we letterlijk in eigen hand.”

Gepatenteerde techniek

De roestvrijstalen behuizingen kunnen in alle mogelijke kleuren worden gespoten met een poedercoating die bestand is tegen krassen. Dagelijks worden monsters genomen om te controleren of de coating goed hecht. Dergelijke kwaliteitscontroles vinden in de fabriek op meerdere punten plaats. Zo is het cruciaal dat de middenspanningsinstallaties ook werkelijk hermetisch gesloten zijn. Donker: “We zetten een robotlasmachine in om de kasten helemaal dicht te maken en lekkage aan de lasnaden te voorkomen. Ook de doorvoeringen worden gelast. Dit is een gepatenteerde techniek. Voor we de installatie vullen met SF6-isolatiegas testen we de dichtheid met een integrale lek-zoek-methode met helium. Heliumdeeltjes zijn kleiner dan SF6-deeltjes. Als ze niet uit de kast kunnen ontsnappen, kan er ook geen SF6 lekken.”

Hun hermetisch gesloten karakter maken de middenspanningsinstallaties van Siemens uniek en borgen een onderhoudsvrije verwachte levensduur tot 63 jaar. De installaties hebben de laagste CO2-footprint en Total Cost of Ownership in hun soort. Ze hebben geen manometer; via een speciale drukindicatoren ziet men of ze 100% dicht zijn. Iedere schakelaar heeft een kwaliteitsdocument waarin onder meer staat welke test door wie is uitgevoerd. Eventuele productiefouten zijn altijd traceerbaar.

Continu verbeteren

Fabrieksmedewerkers worden via een incentive-regeling gestimuleerd om het productieproces continu te verbeteren en versnellen. Voor de maatregelen die ze aandragen kunnen ze financieel worden beloond. De beloning kan volgens Donker in de tienduizenden euro’s lopen. Eén seconde sneller een product sneller produceren levert dan ook bij een volume van zestigduizend units per jaar een enorme besparing op. Informatieborden boven de productielijnen geven aan hoeveel units per dag gemaakt moeten worden en hoeveel er al klaar zijn. Aan de wanden hangen statistieken over de ontwikkeling van de productiesnelheid en -kwaliteit. Beide laten een stijgende lijn zien.

Just in Time

De fabriek in Frankfurt produceert just in time. Eenmaal voltooide schakelinstallaties worden snel afgehaald en naar de afnemers gebracht. “We hebben hier niets in bulk staan.” Energy Management (EM) is een van de grootste business units binnen Siemens met klanten uit verschillende sectoren. In Nederland heeft de businessunit grote raamcontracten met onder meer netwerkbeheerders, energie- en industriebedrijven en overheden. Siemens EM levert alles op het gebied van energie, van de opwekking tot de wandcontactdoos en alle producten die daartussen zitten.

Klanten van Siemens Energy Management brachten onlangs een bezoek aan de fabriek. Ze wierpen een blik in opengewerkte installaties en kregen een rondleiding door de productiehallen. Een leerrijke ervaring en een mooie netwerkgelegenheid!

Nico Streur, uitvoerder bij Joulz Infradiensten

“Als uitvoerders en monteurs zien we de GIS-installaties alleen in gesloten toestand. Het was dan ook boeiend om een blik te werpen in de opengewerkte installaties. Door het bezoek aan de productiehallen ken ik nu beter de voordelen van deze installaties. Ze hebben een lange levensduur, zijn duurzaam en onderhoudsvrij. Ik kan dit nu veel beter onderbouwen in gesprek met monteurs en klanten. We hebben binnen Joulz een technische club, het “Technisch Hart van Joulz”. Hiervoor schrijf ik technische handleidingen en treed ik op als vraagbaak voor de jongens. Dankzij het fabrieksbezoek kan ik nu nog beter antwoord geven op hun vragen.”

Hans van Mullem, technisch specialist afdeling kranen bij ECT

“Op onze containerterminal in de Rotterdamse haven zijn we bezig met nieuwe kranen. Ze worden geleverd met elektrische installaties en hoogspanningsschakelaars van Siemens. Ik wilde een beeld krijgen bij de vele opties die er zijn. Daarom heb ik me aangemeld voor het bezoek aan de fabriek in Frankfurt. Als techneut vond ik het prachtig om te zien hoe de middenspanningsinstallaties worden gebouwd. Ik heb een goed gevoel gekregen bij de manier waarop Siemens de kwaliteit van haar producten borgt en ervoor zorgt dat ze jarenlang meekunnen.”

Eddie Goosensen, projectmanager bij Kenter

“Ik ben pas sinds enkele weken werkzaam bij Kenter. Hiervoor heb ik bij een aannemer gewerkt. Hoewel ik geringe kennis heb van middenspanningsinstallaties was de informatie die we kregen goed te volgen voor mij. Het was niet te technisch ingestoken. Het viel me op dat Siemens qua duurzaamheid heel hoog scoort. Ik vond het ook boeiend om de opengewerkte installaties te zien. Een leerzame en ontspannende reis, waarbij ik ook veel nieuwe contacten heb gelegd.”

Reacties zijn uitgeschakeld voor dit artikel